制革行業廢水處理新技術和新方法

皮革加工是以動物皮毛為原料，經化學處置和機械加工而完成，制革生產通常包括準備、鞣制和整理三大工段，在加工過程中使用大量的化工原料，將皮毛中的蛋白質、脂肪轉移到廢水、廢渣中，制革廠廢水排放量大、pH值高、色度高、污染物品種繁多、成分復雜。主要污染物有重金屬鉻、可溶性蛋白質、皮屑、懸浮物、丹寧、木質素、無機鹽、油類、表面活性劑、染料以及樹脂等。制革廢水處理是當前著重處置的廢水中的一種。本文著重闡述制革廢水處理技術現狀和研討成果。

制革廢水處理技術現狀

傳統的制革工業污水處理技術是將各工序廢水搜集混合，采用物理、化學、生物等方法集中處置，把廢水中的油脂、蛋白質和各種化工原料作為廢物處置掉，糜費資源，投資高，且生皮加工過程中脫毛浸灰工段產生的高濃度含硫廢水和鉻鞣工段產生的廢鉻液，對處置廢水是十分不利的。故比擬合理的是“原液單獨處置、綜合廢水統一處置”，工藝道路，將脫脂廢水、浸灰脫毛廢水、鉻鞣廢水分別實施處置并回收有價值的資源，然后與其他廢水混合統一處置。

分質處置技術

脫脂廢水

  脫脂廢液中的油脂含量、CODcr和BOD5等污介入標很高。處置辦法有酸提取法、離心別離法或溶劑萃取法。普遍運用的是酸提取法，加H2SO4調pH值至3～4實施破乳，通人蒸汽加鹽攪拌，并在40～60 t下靜置2—3 h，油脂逐步上浮構成油脂層。回收油脂可達95％，去除CODcr90％以上。通常進水油的質量濃度為8—10g／L，出水油的質量濃度小于0.1 g／L。回收后的油脂經深度加工轉化為混合脂肪酸可用于制皂。

浸灰脫毛廢水

  浸灰脫毛廢水中含蛋白質、石灰、硫化鈉、固體懸浮物，含總CODcr的28％、總S2-的93％、總SS的70％。處置辦法有酸化法、化學沉淀法和氧化法。生產中多采用酸化法，在負壓條件下，加H2SO4調pH值至4—4.5，產生H2S氣體，用NaOH溶液吸收，生成硫化堿回用，廢水中析出的可溶性蛋白質經過濾、水洗、烘干變成產品。硫化物去除率可達90％以上，CODcr與SS分別降低85％和95％。其本錢低廉，生產操作簡單，易于控制，并縮短生產周期。

鉻鞣廢水

  鉻鞣廢水主要污染物是重金屬Cr3+，質量濃度約為3-4g／L，pH值呈弱酸性。處置辦法有堿沉淀法和直接循環應用。國內90％的制革廠采用堿沉淀法，將石灰、氫氧化鈉、氧化鎂等參加廢鉻液，反響、脫水得含鉻污泥，用硫酸溶解后可再回用到鞣制工段。反響時pH值在8.2-8.5，溫度在40℃沉淀比較好，堿沉淀劑以氧化鎂效果比較好，鉻回收率為99％，出水鉻的質量濃度小于1 mg／L。但此法適用于大型制革廠，且回收鉻泥中的可溶性油脂、蛋白質等雜質會影響鞣制效果。

此外，國外研討出一些新型的處置鉻鞣廢水的技術。A.I.Hafez用反浸透(RO)膜技術處置鉻鞣廢水并回收鉻，研討證明，RO膜技術可以高效得將鉻從鉻鞣廢水中別離出來，鉻的去除率高于99％，但NaCl的濃渡過高會影響鉻別離。當NaCl的質量濃度低于5000 mg／L，此時RO膜技術的本錢低，用于小制革廠別離回收鉻比堿沉淀法要經濟。Sevgi Kocaoba運用離子交流樹脂技術去除回收鉻，找到了其回收鉻的較優條件：鉻離子的質量濃度為10 mg／L，pH值為5，攪拌時間20min，樹脂數量250mg，鉻回收率在99％以上，與傳統辦法相比具有操作簡單、效率高等優點。

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